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組立加工(アセンブリ)内でロット単位の品質管理を実現!【QCソリューション・タイ】

27/08/2019
サムライアジア編集部

ホロングローバルサービシーズ(以下、HGS)は、日本でシステムインテグレーターとして30年以上の実績を持つホロンシステムのタイ法人だ。タイでの主力サービスは、品質管理ソリューション「Factory Zero-QC」(以下、Factory Z)。
Factory Zは、製造現場の品質管理における様々な測定数値だけでなく、目視判定結果もデータ化し一元管理。そして、そのデータを活用し品質向上につなげるITソリューションだ。
2014年のタイ進出以降、金属部品加工やプラスチック射出成型の分野の他、日本の大手自動車関連メーカーにも導入されている。
今回は、Factory Zに追加される新たな機能について紹介したい。


Factory Zの新機能で組立加工(アセンブリ)内の品質管理(QC)も実現!

従来のFactory Zは、部品生産工程のQCをシステム化することで品質向上と工数削減に貢献してきた。
そして、新たに追加される機能により、組立加工の検査業務において、現場の実態にさらにマッチしたQCのシステム化を実現することになる。

完成品メーカーは、自社での部品製造だけでなく、サプライヤーから納入される入荷部品(インカミング)と自社部品を合わせて完成品を作る「組立加工(アセンブリ)」の工程がある。
Factory Zは、この工程をシステム化することで、下記の図解のように受入から出荷まで全体のQCをカバーすることができるようになる。


部品生産のQCと組立工程全体のQCの違いとは?

では部品生産における品質管理と、組立工程でのそれではどう異なるのか。

部品の生産は、材料からプレス加工、切削加工や射出するなどして形を作る工程だ。
部品の品質管理は、できあがった部品からサンプル数個を取り出して検査し、結果をデータ化して残すという比較的単純なものだ。

一方、組立ては工程もQCも複雑になる。
1つの製品を組み立てる工程の中に複数のサブアセンブリがあるだけでなく、下図のように異なる工程の各サブアセンブリが並行して進み、最終的に1つの完成品となっていく。工程が何段階にも分かれるのだ。

組立加工における品質管理は、サブアセンブリごとに検査が入り、メインアセンブリとその検査、そして最終QCへと進んでゆく。

【組立加工(アセンブリ)の工程例(上図)】


ストラクチャ型BOM(部品表)に対応し、アセンブリ内のロット単位の品質管理が可能

従来、組立加工内のQCは、複数のチェックが別々に紙ベースで行われてきた。
各ポイントでチェック項目が違い、担当者も異なるため、万が一サブアセンブリのQCでNGとなったものが先の工程に流れ、メインアセンブリのチェックでOKが出た場合、そのまま出荷してしまう可能性がある。工程が複雑になればなるほど、人のチェックではNG品の流出が起こる可能性があるのだ。

しかし、今回、組立加工の各ステップを追っていく機能がFactory Zに追加されることで、NG品の流出が防げるようになる。
新機能は、組立フローの情報が含まれるストラクチャ型BOMに対応し、工程内の各検査結果と、最終のメインアセンブリの検査結果がシステムで連動。前工程でNGが無いかをシステムが自動判定しながら次の工程に進めていくため、検査作業におけるポカヨケ対策となる。
また、Factory Zはロット単位でQC管理ができる「ロットトレース」機能を持っているが、さらに加工時に使用したツール、マシン情報なども補足情報として登録できるため、構成部品を含めた品質関連情報のロットトレースが容易になったことも大きな強みだ。


新機能とFactory Zが当初から持っている機能のコンビネーションで、組立加工の工程全体での品質保証のマネジメントを実現


▲検査マスタ(アイテムごとのチェックシート)とBOMを合わせると、工程内チェックから最終チェックまで連動したQCシステムができる。


新たな機能の追加により、導入検討企業の増加が見込まれるFactory Z。
QCに課題を抱えている製造業企業にとって、問い合わせる価値があるソリューションだ。


■タイで品質管理(QC)システムでお困りの方は、下記お問い合わせフォームまたは「Contact Us」の連絡先よりご相談ください。



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