数回にわたりご説明している「工程内で不具合品を作らないための総合監視・管理システム・LINE QC SPECIALIST」。

当システムは、社内の製造ルールに則り、製品が常にスペック範囲内（量産規格の内側）で、かつ安全に製造されるよう、ソフトが作業手順と設備（機械）・測定器を監視・管理する仕組みです。

今回は、実際にLINE QC SPECIALISTを導入して得られたデータを分析してわかる事、そのデータを分析することで、具体的な現場の改善が可能になる事をご説明します。

①　生産ラインの工程で、不具合品の発生が考えられるポイントで全数選別を行なったが、思いのほか工程能力が高かった。
不具合品が流出すると仮定した場合、通常工程品ではなく、「ちょい置き」や機械調整時のセットアップ品の混入が一番の可能性と考えられる。

必要なアクションは、全数選別ではなく、量産開始時のセットアップ品管理の徹底である。

②　LINE QC SPECIALISTで機械のセットアップを分析したところ、同じ機械でも、セットアップを行なう作業員の違いで、工程能力が大きく変わることが判明した。

セットアップだけではなく、細かい調整作業をどの頻度で行なうかによっても、工程能力の違いが明確になった。
LINE QC SPECIALISTのこの指標を使えば、もともとの機械の精度と各作業員の努力の度合いが可視化できる。 （従業員の給与査定にも使うことができる）

③　機械そのものの振れ精度、使っているホルダーやインサート等、その部分を直せば劇的に精度があがる可能性がある。

どこを触れば良いのか？　

LINE QC SPECIALISTは、それを推定できるデータが取得できる。

④　生産ラインは各工程で能力が違うため、本来、測定頻度は各工程能力に応じて決めていくものだが、一律頻度での測定をする会社が多い。

LINE QC SPECIALISTを使って、不必要で過剰な頻度での測定を減らしていくことで、生産性の改善を図ることができる。

測定箇所毎に測定頻度を変更すると、測定し忘れが心配になります。
LINE QC SPECALISTは測定頻度管理もシステムが行なうため、測定頻度を変更してたり作業員が頻度を忘れてしまっても、システムが警告を発してくれます。

システムが必要な測定を管理していきますので、安心して、工程能力に応じた必要な測定頻度管理が可能になります。