▲プラスチック射出成形品イメージ

昨今の自動車軽量化のトレンド、世界的な半導体需要の急増などにより、高精度プラスチック加工品の需要が高まっている。
しかしながら、プラスチック射出成形は、機械スペック・加工環境・素材の種類・金型形状などの様々な要因によって品質が左右されやすく、高精度加工と安定成形を共に実現するのは容易ではない。
今回は、長年ソディックの射出成形機の開発やエンジニアリングサービスに携わってきたサービスエンジニア 折井（おりい）氏、アプリケーションエンジニア 姜（かん）氏に同社の射出成形機の強みや特長について話を伺った。

可塑と射出の工程を分離した独自技術V–LINE®

まず、一般的に射出成形とは…
・材料を溶かす（可塑化）
・金型に押し込む、流し込む（射出）
・冷やす、固める
・成型品を取り出す
の4つの大まかな工程に分かれている。

同社の射出成形機は、可塑と射出の工程を分けていることが1番の特長だ。従来、この2つの工程を同軸上で行なうインラインスクリュ方式が主流であったが、成形のバラつきや加工精度の不安定さなどに悩みを持つお客様の声を基に、それらを解決する策として各工程を分業化したV–LINE®方式（スクリュ・プランジャプリプラ方式）の独自開発に至った。

エンプラ・スーパーエンプラの安定加工を実現

可塑と射出工程を分けたことにより、以下のようなメリットが生まれる。

・可塑工程での樹脂の熱履歴が一定になり、溶けた樹脂の状態が安定
・射出時の逆流がなく、金型への樹脂充填量が均一に